Копка колодцев в Уфе
Копка колодцев в Уфе
Железобетонные кольца широко применяются в современном строительстве для постройки канализации и других трубопроводов. Продукция из бетона отличается прочностью и надежностью, а срок применения достигает более 20 лет. Создать изделие можно как вручную, так и с помощью специализированной техники.
На сегодняшний день большую популярность занимают два вида механизма по процессу изготовки жби колодцев: виброформа и вибропресс.
· Вибропресс – стационарное устройство, которое эффективнее применять в комплекте с бетоноукладчиком и бетоносмесителем принудительного типа. Либо сразу заводом. Относительно маленькие габариты вибропресса позволяют поместить аппарат в небольших производственных площадках.
· Виброформа – это такая цилиндрическая конструкция, которая состоит из опалубки, внутреннего сердечника, поддона и электровибратора. Процедура работы виброформы заключается в том, что в нее заливают полусухую смесь, а прикрепленные на внешней стороне вибраторы уплотняют ее.
Преимущества вибропресса над виброформой:
1. Первое преимущество заключается в том, что вибропресс производит в два раза больше колодцев, чем виброформа. Если второе оборудование выпускает 30 колец, то первое 60 и более.
2. Во-вторых, благодаря тому, что вибропресс поочередно воздействует и на крупные фракции заполнения, и на мелкие, значительно увеличивается качество виброуплотнения.
3. При создании железобетонного продукта с замком на виброформе, четверть затирается вручную и может быть непрочным. При работе же с вибропрессом, поверхность изделия затирается специальным механизмом, что позволяет четверти держаться дольше и быть устойчивее.
На рынке чаще всего отдают предпочтения кольцам с замком (они же с четвертью и с пазом), что в разы повышает спрос над колодцами без какого-либо соединения между собой. Преобладание таких устройств обусловлено тем, что, кольца с закреплением еще на этапе формирования промазывают и укрепляют цементным раствором. Данный процесс препятствует попаданию влаги, грунтовых вод вовнутрь предмета, что в разы увеличивает сроки службы. А второе не менее важное преимущество заключается в том, что продукты с пазом защищены от горизонтальных смещений. Объяснить это очень просто. Дело в том, что пазогребневое соединение на торцах защищает продукцию от смещения и придает устойчивость.
Приготовить состав для колодцев можно различными способами, но для каждого применения свой «рецепт» готовки. Все способы отличаются соотношением компонентов, фракциями, добавками наполнителей, марками и качеством цемента. Для заготовки железобетонных колец рекомендуют применять жесткую бетонный раствор Ж-3. Класс предлагают В15(марку М200). На изготовление 1 кубометра смеси понадобится:
· Цемент – 230 кг
· Песок (крупность 1,5 – 2,3) – 900 кг
· Щебень – 1100 кг
· Пластификатор – 1,6 кг
· Вода – 120 литров
Если смесь готовится в жаркую погоду, можно брать холодную воду, чтобы не хватилась раньше времени.
Армирование проводится на самом начальном этапе формирования цементных колодцев. Данная процедура делается для того, чтобы придать предмету дополнительную прочность. Для армирования предмета понадобится каркас-сетка из проволоки. Ее можно создать самому, либо купить на стороне. Чаще всего рекомендуют использовать сетку диаметром не менее 4 мм. Укладка арматуры осуществляется перед заполнением оборудования раствором.
Арматурная сетка, перед укладкой арматуры, вяжется в кольцо. Высота арматуры, как правило, должна быть ниже итоговой продукции. Для избежания прижатия арматуры к стенке формы, на проволоку одеваются специальные фиксаторы – «Звездочка».
Футеровка – это обработка и облицовка стенки предмета огнеупорным, химическим и теплоизоляционным материалом. Обычно таким материал служит полимер. Такая процедура помогает защитить объект от воздействия бактерий, возникающих в результате разложения сточных вод. Также футеровка помогает удержать устойчивость к воздействию влаги, механического и химического воздействия.
Преимущества футеровки
· На стенках отсутствуют осадки и отложений, благодаря полимеру, которым покрывают кольцо;
· Также полимер защищает издели от различных кислот, щелочи, нефтепродуктов;
· Материал, покрывающий продукцию, является долговечным и прочным.
Как уже было сказано выше, виброформа – это цилиндрическая конструкция, состоящая из отдельных частей. Колодца рекомендуют изготавливать в том же помещении, где конечные объекты будут набирать прочность. Внешняя основная часть конструкции должна быть установлена на металлический поддон, либо на ровный пол. В качестве поддона можно использовать обычный металлический лист толщиной 3 мм и более. Далее, нужно во внешнюю обечайку установить сердечник. Если вы планируете упрочнить колодец, то далее помещается арматурная сетка для армирования, а если нет, то цементная жидкость выливается на сердечник. При армировании также бетонный раствор выливается, но необходимо зафиксировать арматуру.
Важно равномерно заполнять механизм и периодически включать вибраторы для более качественного уплотнения состава. После окончания заполнения формы раствором , производится распалубка: сначала вынимается сердечник, а затем наружная обечайка. Продукт достигает достаточной прочности через 3-5 дней при температуре 20-30 градусов.
Вибропресс – это уже готовый аппарат для изготовления железобетонных колец. Залить состав форму можно двумя способами:
· Конвейер
· Бетоноукладчик
Оба метода подачи готовой смеси механизированы, но есть некое различие. При работе с конвейером, ее нужно укладывать вручную, а бетоноукладчик заливает в аппарат без участия рабочих.
Существуют разные способы подачи и укладки цемента в основу вибропресса: шиберный переносной бункер, наклонный поворотный конвейер для бетона, бетоноукладчик с разбрасывателем. Рассмотрим последний способ укладки основного состава в форму вибропресса.
В оборудование устанавливается наружная обечайка вместе с формировочным поддоном. К оборудованию подводится разбрасыватель бетоноукладчика. Смесь загружается в равномерно вращающийся разбрасыватель. Механизм отвозится в сторону. Устанавливается поворотная балка вибропресса и начинается процедура вибропрессования. После завершения процесса поворотная балка убирается в сторону. В конечном итоге, сформированный колодец извлекается из аппарата.
Процедура пропаривания предназначена для того, чтобы увеличить скорость гидратации вяжущих веществ. Изделие, прошедшее паровую обработку, являются прочнее, нежели, застывшее при обычной температуре. Пропаривание осуществляют в специальной сушильной камере, постепенно увеличивая температуру воздуха. Температуру камеры повышают до 90 градусов, а затем постепенно снижают.
Готовое изделие может храниться в любом помещении, как на открытом, так и на закрытом пространстве. В целях экономии площади, конечные заготовки можно сложить друг на друга в несколько рядов.
Оставьте свой номер телефона и наш менеджер свяжется с Вами в самое ближайшее время
Оставьте свой номер телефона и наш менеджер свяжется с Вами в самое ближайшее время
Выбранный товар:
